Jakie są najczęściej popełniane błędy w smarowaniu maszyn i urządzeń?
Smarowanie to kluczowy proces w utrzymaniu sprawności i żywotności maszyn oraz urządzeń. Odpowiednie dostarczanie środków smarnych do ruchomych części zapobiega nadmiernemu zużyciu, zmniejsza tarcie i opory ruchu, a tym samym wydłuża czas bezawaryjnej pracy. Jednak nawet tak podstawowa czynność jak smarowanie może być źródłem wielu błędów, które w konsekwencji prowadzą do poważnych awarii i przestojów. Które z nich są najczęściej popełniane?
Nieprawidłowy sposób smarowania. Centralne smarowanie, smarownice automatyczne, czy tradycyjna towotnica?
Jednym z najczęstszych błędów popełnianych podczas smarowania maszyn jest nieodpowiedni sposób podawania smaru. Wybór pomiędzy smarowaniem ręcznym a zautomatyzowanym systemem centralnego smarowania powinien być podyktowany specyfiką danego urządzenia oraz warunkami jego pracy.
W przypadku maszyn o prostej budowie, z łatwo dostępnymi punktami smarowniczymi, dopuszczalne jest smarowanie ręczne. Wymaga ono jednak większej staranności i regularności ze strony obsługi, co może być źródłem błędów.
W maszynach z „ukrytymi”, trudnodostępnymi punktami smarowniczymi, które wymagają niewielkiej ilości smaru zaleca się stosowanie smarownic automatycznych.
W przypadku maszyn pracujących w trybie ciągłym, z licznymi punktami smarowniczymi, zdecydowanie najlepszym rozwiązaniem jest zastosowanie systemu centralnego smarowania. Zapewnia on precyzyjne i równomierne dostarczanie środka smarnego do wszystkich newralgicznych miejsc, w odpowiednich odstępach czasowych. Eliminuje to ryzyko pominięcia któregoś z punktów smarowania, a także gwarantuje optymalną ilość środka smarnego.
Błędna częstotliwość w podawaniu środków smarnych
Kolejnym często popełnianym błędem jest nieprawidłowa częstotliwość smarowania. Zarówno zbyt rzadkie, jak i zbyt częste podawanie środka smarnego może negatywnie wpłynąć na pracę maszyny.
Niewystarczająca ilość środka smarnego prowadzi do nadmiernego zużycia elementów ruchomych, a w konsekwencji do awarii. Z kolei przesmarowanie powoduje gromadzenie się nadmiaru środka smarnego, który może zanieczyszczać maszynę, a także powodować niepożądane opory ruchu.
Dlatego tak ważne jest przestrzeganie zaleceń producenta dotyczących częstotliwości smarowania oraz ilości podawanego środka smarnego. W przypadku systemów centralnego smarowania parametry te są zaprogramowane i kontrolowane automatycznie. Natomiast przy smarowaniu ręcznym wymaga to dyscypliny i staranności ze strony obsługi.
Niewłaściwy dobór środków smarnych do zastosowania
Ostatnim, ale równie istotnym błędem jest niewłaściwy dobór środków smarnych do konkretnego zastosowania. Każdy środek smarny charakteryzuje się określonymi właściwościami, które predysponują go do pracy w konkretnych warunkach.
Przykładowo, do smarowania łożysk pracujących w wysokich temperaturach należy stosować specjalne smary wysokotemperaturowe. Z kolei w środowiskach wilgotnych lub narażonych na działanie wody lepiej sprawdzą się smary odporne na wymywanie. Inny rodzaj środka smarnego będzie wymagany do smarowania łańcuchów, a inny do smarowania przekładni zębatych.
Stosowanie niewłaściwego środka smarnego może prowadzić do szybkiego zużycia łożyska, a w konsekwencji do awarii maszyny. Z tego powodu tak ważne jest dokładne zapoznanie się z charakterystyką danego urządzenia oraz warunkami, w jakich pracuje, aby dobrać odpowiedni środek smarny.
Unikanie tych trzech podstawowych błędów w smarowaniu maszyn i urządzeń pozwoli na utrzymanie ich w dobrym stanie przez długi czas. Regularne smarowanie – z wykorzystaniem właściwych środków i systemów – to klucz do bezawaryjnej pracy oraz wydłużenia żywotności maszyn.
